有兩個機理會導(dǎo)致收縮：固化收縮和冷卻收縮。

 

　　第一種機制，固化收縮。

 

　　通常發(fā)生在兩個階段：固化過程中（在脫模前）和后固化期間（脫模后）。

 

　　1.固化收縮是指在固化過程中樹脂的體積變化。這種固化收縮是不可避免的，最好發(fā)生在從原模上脫模前。

 

　　2.脫模后也會進行一部分固化，這些額外收縮就會引起模具表面的外觀缺陷。這通常被叫做“后固化”，但真正的變形由后固化時的額外收縮引起的。

 

　　由此可見，選用適合的低收縮樹脂是解決上述問題的最有效途徑。

 

　　

 

　　常規(guī)室溫下固化聚酯的經(jīng)驗法則是：當(dāng)加強玻纖重量比為25%時，直線每一英尺的收縮量為1/32英寸（1.975px）。與纖維增強樹脂相比，膠衣收縮得會更多，其導(dǎo)致部件膠衣面出現(xiàn)更大的凹彎曲。由于這個原因，任何大型、平坦的區(qū)域應(yīng)該制成稍凸?fàn)钜员苊庠谙喾捶较虺霈F(xiàn)凹陷。小型鑲板常采用1/4英寸（15.875px）/線性英尺的凸起。

 

　　第二機理，冷卻收縮

 

　　是鋪層在無應(yīng)力溫度冷卻時，熱膨脹（實際是收縮）造成的，無應(yīng)力溫度與樹脂變硬時鋪層的溫度有關(guān)。無應(yīng)力溫度與室溫的差距越大，冷卻收縮就越大。

 

　　因此，可盡量降低鋪層固化期間的放熱溫度來控制冷卻收縮。通過完全固化來盡量減少后固化收縮，這可能需要升高溫度。降低放熱溫度及盡量避免高溫也可減少冷卻收縮。因此，最優(yōu)的固化方案在很大程度上取決于鋪層放熱溫度及樹脂表面積重量。

 

　　玻璃鋼模具的質(zhì)量直接關(guān)系到產(chǎn)品的性能，尤其在變形率、耐用性等方面，是首先必須要求的，如果你不懂得如何來檢測模具的好與壞，那么請看本文的一些提示。

 

　　1.模具在到貨時進行表面檢驗，要求表面不能存在可見布紋；

 

　　2.模具膠衣的厚度≥0.8mm，膠衣的厚度為固化成型后的膠衣積層厚度，而不是濕膜的厚度；

 

　　3.模具的拐角處表面，不能存在樹脂淤積。

 

　　4.模具的主體，即玻璃鋼積層的熱變形溫度，根據(jù)2001樹脂提供參數(shù)≥110℃。

 

　　5.膠衣表面的光澤度和平整度，要求達到A級表面，對于水平面，能夠清晰的照出人影且不變形。

 

　　6.膠衣表面硬度要求：模具本體測量10個分散點位的巴士硬度平均值＞35。

 

　　7.模具表面狀況要求模具表面無氣泡，膠衣及模具積層內(nèi)可見氣泡1m2內(nèi)不得多于3個；模具表面無明顯刷子印記、劃痕及修補痕跡，表面針孔1m2內(nèi)不得多于5個，不能有分層現(xiàn)象。

 

　　

 

　　8.模具鋼架合理，要有整體的框架結(jié)構(gòu)，合模平臺要求堅固、不易變形；液壓裝置分合平穩(wěn)順暢，速度可調(diào)，設(shè)行程開關(guān)，正常使用滿足開合＞1000次。

 

　　9.模具按照產(chǎn)品真空工藝設(shè)計，主體的厚度要求達到15mm，模具的翻邊厚度要求≥18mm。

 

　　10.模具的定位銷采用金屬銷子，且銷子與FRP部件之間要保持密封。

 

　　11.模具的切割線按照產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)進行嚴(yán)格檢驗。

 

　　12.模具的配合尺寸需要準(zhǔn)確，配合部件之間的配合誤差需要≤1.5mm。

 

　　13.模具的正常使用壽命應(yīng)不低于500套產(chǎn)品。

 

　　14.模具平整度每延米±0.5㎜，不能有波浪不平現(xiàn)象。

 

　　15.模具所有尺寸保證誤差±1㎜，鋪層表面沒有毛刺。

 

　　16.模具表面不允許有針孔、橘皮紋、砂紙劃痕、雞爪裂紋等缺陷，圓弧要圓滑過渡。

 

　　17.模具后固化在80℃高溫下，8小時后進行脫模處理。

 

　　18.模具在90℃-120℃放熱峰情況不能變形，表面不能出現(xiàn)收縮痕跡、裂紋、不平等現(xiàn)象。

 

　　19.鋼架與模具要有10㎜以上的間隙，兩體連接處加墊相同厚度的軟木或多層板，板與鋼架連接用白炭黑粘接，再糊上短切氈。

 

　　20.分模模具連接處不能錯位，模具定位設(shè)計合理、脫模、產(chǎn)品操作簡單、易脫模。

 

　　21.模具整體負(fù)壓以0.1為準(zhǔn)，保壓5分鐘。